10 Błędy w produkcji płytek chodnikowych własnymi rękami. Przeczytaj wszystkim!

W produkcji płyt chodnikowych własnymi rękami początkujący rzemieślnicy czekają na różnorodne i nie zawsze przyjemne niespodzianki.

Płytki, które na początku mają całkowicie estetyczny i trwały wygląd, mogą nagle zacząć się masowo zapadać zarówno na etapie suszenia, przechowywania i układania, jak i na samym początku eksploatacji. Powodów może być wiele, ale z reguły wszystkie z powodzeniem składają się na jeden całkowicie prozaiczny powód, którego nazwa jest próbą uratowania. Co więcej, nie zawsze chodzi o oszczędzanie materiałów. Czasami jest to próba zaoszczędzenia czasu. W tej publikacji powiemy Ci, jak unikać najczęstszych błędów, aby nie stać się bohaterem przysłowia, że ​​„skąpi płaci dwa razy”.

Błąd 1. Niewłaściwy cement

Do produkcji płyt chodnikowych zaleca się stosowanie cementu klasy M 500. Szybko się wiąże, jest w stanie wytrzymać obciążenia do 500 kg na 1 cm2, zaprawy na bazie tego cementu są odporne na agresywne wpływy środowiska..

Płyty chodnikowe z reguły podlegają znacznemu zużyciu. A jeśli zaoszczędzisz na materiałach, na początku wygląda estetycznie, ale podczas pracy dość szybko pęka lub po prostu stopniowo ściera się w pył. Dlatego stosowanie cementu niższej jakości nie jest zalecane..

Błąd 2. Słaby piasek

Często, aby zaoszczędzić pieniądze, mieszkańcy lata przynoszą piasek z najbliższego kamieniołomu i natychmiast oddają go do pracy. Ale aby uzyskać produkt wysokiej jakości, jedna wizualna ocena zastosowanych materiałów nie wystarczy. Piasek należy przesiać. W przeciwnym razie heterogeniczne składniki zawarte w jego składzie mogą znacznie skomplikować twoje życie. Na przykład małe skorupy osiadają na przedniej stronie płytki i psują jej wzór. Jeśli pozostają w środku, często nie są całkowicie wypełnione mieszanką betonową. Następnie płytka aktywnie pochłania wodę, która gromadzi się w pustkach, a gdy temperatura się zmienia, niszczy beton od wewnątrz.

Do przygotowania zaprawy nie można użyć całego piasku, co prowadzi do wad na powierzchni płytki i jej dalszego pękania

Gdyby w piasku znajdowały się grudki gliny, a następnie wpadające do mieszanki betonowej, najprawdopodobniej nie rozpuściłyby się całkowicie, a podczas produkcji płytek ukrywałyby się pod cienką warstwą cementu. Podczas układania lub pracy takie płytki mają tendencję do pękania.

Błąd 3. Nadmiar lub brak wody

Woda może znacząco wpłynąć na wytrzymałość produktu. Jeśli betonowe rozwiązanie jest zbyt cienkie, płytka okaże się krucha. Ale jeśli ugniatasz zbyt suche rozwiązanie, w środku mogą pozostać kulki cementu, które później zamieniają się w pory na „powierzchni” płytki. Konsystencja roztworu powinna przypominać lepkie ciasto, mieszanina nie powinna zsuwać się z pacy.

Jeśli używasz wody z otwartych źródeł, upewnij się, że nie zawierają nadmiernie dużej ilości kredy, jak taka woda sprawi, że płytka będzie krucha.

Błąd 4. Zastosowanie oleju niskiej jakości

Aby gotowa płytka lepiej odsuwała się od formy, wielu używa różnych rodzajów olejów. Z reguły, aby zaoszczędzić pieniądze, początkujący glazurnicy smarują formy zużytym olejem maszynowym, w wyniku czego pierwszą partię płytek psują czarne plamy. Zwykle nie odważą się użyć takiej płytki, ponieważ ścieżki ogrodowe są arteriami witryny i zawsze są w zasięgu wzroku.

• 

  Ścieżki - arterie witryny

  Ścieżki spacerowe w ogrodzie - jak tworzyć arcydzieła.

Ale nowy olej silnikowy może również powodować ból głowy. W końcu nie jest przeznaczony do produkcji płytek, co oznacza, że ​​nie ma niezbędnych cech. Często podczas wibracji stołu wibracyjnego warstwa betonu osiada, poniżej tworzy się tak zwane „mleko”, a olej go odpycha. W rezultacie na przedniej stronie płytki pojawiają się nierówności, popularnie zwane „zlewami”. Aby temu zapobiec, Emulsol może być stosowany do produkcji płytek. Z powodzeniem stosuje się go w budownictwie podczas wylewania szalunku.

W przypadku braku godnych alternatyw niektórzy rzemieślnicy zalecają stosowanie „przodka” Emulsolu - oleju wrzecionowego.

Nasmaruj formę wyjątkowo cienką warstwą, najlepiej przeprowadzić wstępny test, ponieważ jedna lub dwie wyrzucone płytki są tańsze niż cała uszkodzona partia. Ale najlepszą opcją jest uzyskanie form do płytek z materiału o niskim stopniu przyczepności do cementu. Zwykle wyglądają jak silikonowe formy do pieczenia, a płytki wytwarzane z ich pomocą są jak wielobarwne figurowe ciasteczka.

Błąd 5. Odmowa plastyfikatora

Oczywiście bez tego możesz tworzyć kafelki. Ale w niestabilnych wahaniach klimatu i temperatury jest to ryzykowne. Plastyfikator pomaga uczynić roztwór bardziej jednorodnym, równomiernie rozprowadza pigment barwiący (podczas jego stosowania), zwiększa wytrzymałość i odporność na mróz, a także właściwości hydrofobowe produktów. Ponadto pozwala zmniejszyć zużycie cementu i wody, aw niektórych przypadkach nie wymaga stołu wibracyjnego, ponieważ preparaty na bazie wielu plastyfikatorów są samouszczelniające.

Plastyfikator należy rozcieńczyć wodą, zaleca się to zrobić na dzień przed zmieszaniem roztworu płytki (jeśli nie jest to sprzeczne z instrukcją).

Błąd 6. Brak wzmocnienia w produkcji granic i dużych elementów

W produkcji dużych lub podłużnych elementów, takich jak granice, wielu ma nadzieję zrezygnować ze wzmocnienia. Ale w takich przypadkach wzmocnienie jest po prostu konieczne. Aby to zrobić, możesz użyć metalowego pręta lub siatki, a także niektórych rodzajów drutu.

Formę wypełnia się roztworem mniej więcej w połowie, następnie układa się materiał wzmacniający, który wypełnia się drugą warstwą roztworu.

Jeśli nie użyjesz łączników, granica najprawdopodobniej będzie musiała zostać zebrana z niechlujnych śmieci

Błąd 7. Niepoprawne uszczelnienie

Jednym z kryteriów jakości płytki jest jej gęstość. A to oznacza, że ​​przy wytwarzaniu płytek własnymi rękami pożądane jest stosowanie stołu wibracyjnego. Można go kupić. Ale wielu początkujących glazurników woli tworzyć stół wibracyjny własnymi rękami na podstawie małego segmentu deski, sprężyn z zaworów samochodów i prostego silnika elektrycznego, który zapewnia niezbędne wibracje. Płytki Vibrocast są zwykle trwalsze niż te uzyskane przez zwykłe odlewanie..

Niektórzy rzemieślnicy potrafią używać starych pralek jako wibrujących stołów. Zazwyczaj zapewniają one wystarczający poziom wibracji, aby uszczelnić roztwór..

Ważne jest, aby wziąć pod uwagę, że przy zbyt silnych wibracjach mieszanka betonowa nierównomiernie odbija się od ścian formy, a jeśli jest zbyt słaba, jest słabo zagęszczona. Maksymalny czas wibracji wynosi zwykle 3 minuty. Ale w przypadku niektórych preparatów wystarcza 30 sekund. Jeśli forma płytki wibruje zbyt długo, może rozpocząć się proces odwrotny - porywanie powietrza, aw rezultacie rozwarstwienie betonu.

Ponieważ beton wibruje na wibrującym stole na stole wibracyjnym, konieczne jest terminowe dodanie rozwiązania, aby wszystkie płytki miały tę samą grubość. Jest to szczególnie ważne przy rzutowaniu granic, w przeciwnym razie kadrowanie ścieżki będzie niejednorodne.

Błąd 8. Przedwczesna ekstrakcja formularza

Jeśli spróbujesz usunąć płytkę z formy z wyprzedzeniem, zaczyna się kruszyć, krawędzie kruszą się, a nawet pozostają na formie. Konieczne jest utrzymanie płytki w formie przez co najmniej 2 dni w odpowiednich warunkach temperaturowych lub w ciepłe dni. Po nalaniu nie można przenosić formularzy z miejsca na miejsce.

Błąd 9. Niepoprawne przechowywanie

Niektórzy nowi mistrzowie wytrzymują płytki w formie przez około dwa dni, a następnie układają je w szkiełko, przesuwając je tekturą. Ale ponieważ płytka w tym momencie nadal nie ma czasu, aby całkowicie wyschnąć i stać się wystarczająco mocna, pęka. Doświadczeni glazurnicy radzą, aby nie składać płytki za pomocą suwaka składającego się z więcej niż trzech elementów, dopóki nie uzyska wystarczającej wytrzymałości. Zajmie to 3-4 dni.

Niektórzy rzemieślnicy zalecają również przechowywanie płytki pionowo, aż do maksymalnej siły.

Błąd 10. Nieprawidłowe suszenie.

Po wylaniu formę z płytkami należy owinąć folią, aby utrzymać stałą temperaturę i wilgotność, i umieścić w ciepłym, ale nie słonecznym miejscu, które jest dobrze chronione przed opadami. Płytki można usunąć z formy w ciągu 2-3 dni, ale nie oznacza to, że od tej chwili można nią zakryć ścieżki ogrodowe. Wymaga dodatkowego suszenia przez 2-3 tygodnie. Paradoksalnie, aby uzyskać wytrzymałość, beton potrzebuje wody. Dlatego jeśli wysuszysz płytkę w bardzo upalne dni, możesz okresowo delikatnie ją zwilżyć.

Maksymalna wytrzymałość betonu przygotowanego na bazie cementu M 500 osiąga 28 dni po odlaniu. Od tego momentu płytki można bezpiecznie układać i obsługiwać.

Jeśli czytasz ten materiał i zmieniłeś zdanie na temat przygody polegającej na tworzeniu płytek własnymi rękami, nie rozpaczaj. Istnieje wiele innych pomysłów na dekorowanie ścieżek ogrodowych. A jeśli nadal jesteś zdeterminowany - po.sadfaninfo.com szczerze życzy ci powodzenia i dobrej pogody.